Metalurgia 6.000a.c
Com o domínio do fogo, surgia a possibilidade da metalurgia. Com excessão do ouro e, eventualmente, da prata e do cobre, todos metais praticamente existem na natureza apenas na forma de minérios.
A palavra “metal” vem do grego e significa “procurar, sondar”. O ouro compõe 1/200 000 000 da crosta terrestre, e é um dos metais mais raros. Mas provavelmente foi o primeiro metal a ser descoberto, exatamente por existir quase sempre em forma de pepita, cuja cor é um amarelo bonito e que chama a atenção. Era extremamente pesado, podia ser usado como ornamento por ser brilhante e podia ser moldado nas mais variadas formas, pois não era muito duro. Além disso, era permanente, uma vez que não oxidava nem deteriorava.
É provável que o ser humano tenha iniciado seu trabalho com o ouro há mais de 10 mil anos. O ouro e, até certo ponto, a prata e o cobre eram valiosos devido à sua beleza e raridade e tornaram-se um meio de troca e uma ótima maneira de se armazenar riquezas. Por volta de 640 a.C., os lídios da Ásia Menor inventaram as moedas, pedaços de liga de ouro e prata com peso determinado, cunhados com um brasão do governo para garantir sua autenticidade.
Provavelmente, a primeira produção de metal foi obtida acidentalmente, ao se colocar certos minérios de estanho ou de chumbo numa fogueira. O calor de uma fogueira (uns 200o C) e o carvão são suficientes para derreter e purificar estes minérios, produzindo um pouco de metal. Depois, o estanho e chumbo também podem ser derretidos e moldados numa fogueira comum.
As primeiras contas de chumbo conhecidas atualmente foram encontradas em Çatal Höyük, na Anatólia (Turquia), tendo sido datadas de 6500 a.C. Não está claro sobre quando os primeiros artefatos de estanho foram moldados, pois este é um metal muito mais raro que o chumbo. Os primeiros moldes de estanho poderiam ter sido também reutilizados mais tarde em misturas com outros metais e, assim, terem-se perdido seus registros.
Embora o chumbo seja um metal relativamente comum, é muito macio para ter grande utilidade, de modo que o início da metalurgia do chumbo não teve impacto significativo no mundo antigo. Para servir como ferramenta, outro metal mais duro era necessário e, assim, surgiu o cobre.
O período calcolítico, ou idade do cobre, fica entre a fase da pedra polida, ou neolítico, e a idade do bronze.
O cobre nativo era conhecido por algumas das mais antigas civilizações que se tem notícia e tem sido utilizado pelo menos há 10.000 anos - onde atualmente é o norte do Iraque foi encontrado um colar de cobre de 8.700 a.C. Porém, o descobrimento acidental do metal pode ter ocorrido a vários milênios .
Havia alguns argumentos de que o cobre seria o primeiro metal a ter sido obtido acidentalmente em fogueiras, mas isso parece improvável, uma vez que fogueiras não são quentes o suficiente para derreter minérios de cobre nem cobre metálico. Um caminho mais provável pode ter sido através dos fornos de cerâmica, inventados na Pérsia (Irã) por volta de 6000 a.C. Fornos de cerâmicas, além de, logicamente, produzirem cerâmica, também podiam derreter certos quartzos de diferentes cores para vitrificar e tornar vasos de cerâmica coloridos; acontece que a malaquita (um minério de cobre oxidado) é uma pedra verde colorida, e um oleiro que tentasse produzir algum vidro com malaquita acabaria obtendo cobre metálico. Assim pode ter iniciado a metalurgia do cobre.
O primeiro artefato de cobre moldado conhecido é a cabeça de um martelo encontrada em Can Hasan, Turquia Central, sendo datado de 5000 A.C.
Embora na época fosse um metal raro, indícios apontam que o cobre foi utilizado no leste da Anatólia em 6500 a.C. em Alaca, necrópole pré-hititas. Em diversos sítios daquela região existem objetos que representam touros e cervos do metal. Também foram encontradas obras de joalheria e ourivesaria, que se presumem ter a mesma datação.
Em 3500 a.C. aproximadamente, acredita-se que tenha havido um rápido desenvolvimento da metalurgia na região da Mesopotâmia - e que este pode ter proporcionado o crescimento tecnológico daquela região.
Existem indícios em diversos sítios que em aproximadamente 3000 a.C., utensílios de cobre se disseminaram pelo Oriente Médio chegando a atingir culturas neolíticas na região da Europa.
Na Espanha e na Hungria, regiões em que o cobre é abundante, as tribos nômades faziam usos de objetos daquele metal, difundindo-o pela região.
O cobre gerou algum impacto no mundo antigo, pois produzia boas armas e armaduras razoáveis, mas ainda era muito macio para produzir ferramentas de corte úteis. Conseqüentemente, o metalurgia do cobre não substituiu a manufatura de armas e ferramentas de pedra, que ainda produziam lâminas superiores.
Bronze é uma liga de cobre com um metalóide chamado arsênio ou de cobre com o metal estanho. A adição de arsênio ou de estanho no cobre aumentou dramaticamente sua dureza, produzindo armas e armaduras excelentes. O conhecimento da metalurgia do bronze permitiu aos reis superar seus inimigos e causou tal revolução que marcou o fim da Idade da Pedra e o começo da Idade do Bronze. Entretanto, passaram-se milênios até que o bronze pudesse ser usado por soldados comuns e por cidadãos, tendo sido, por muito tempo, artigo de luxo da nobreza.
Os primeiros bronzes de cobre/arsênio são da Ásia Menor e datam de 4200 a.C. Foram usados por muito tempo até serem substituídos pelos bronzes modernos de cobre/estanho por volta de 1500 a.C. Não se sabe ao certo se os ferreiros que produziam bronze de cobre/arsênio adicionavam conscientemente minérios de arsênio ou se exploravam minas de cobre que afortunadamente continham arsênio como contaminante.
Os primeiros bronzes de cobre/estanho datam de 3200 a.C., novamente da Ásia Menor. Os bronzes de cobre/estanho são mais duros e duráveis que os de cobre/arsênio e, além disso, o trabalho com arsênio não é seguro, uma vez que o arsênio é um elemento venenoso, podendo ter sido o primeiro “mal industrial” a atormentar o homem. Tudo isso contribuiu para tornar obsoleto o bronze de cobre/arsênio.
Como os ferreiros aprenderam a produzir bronze com cobre e estanho também é um mistério. Tal conhecimento provavelmente surgiu por um feliz acidente: pela contaminação de estanho em minérios de cobre, embora, por volta de 2000 a.C., saibamos que o estanho já era minerado para a produção de bronze. Isto é surpreendente, visto que o estanho é um metal semi-raro, e mesmo um minério rico em estanho como a cassiterita contém somente 5% dele. Igualmente, a cassiterita perece uma rocha comum, sendo necessário habilidades especiais (ou instrumentos especiais) para encontrá-la. Mas, quaisquer tenham sido os passos para se aprender sobre o estanho, ele já era bem compreendido em 2000 a. C.
Entre as mais notáveis relíquias da Idade do Bronze estão as escrituras épicas Ilíada e Odisséia, nas quais os guerreiros lutavam com armaduras de bronze e com lanças cujas pontas eram de bronze.
O minério de cobre não é comum, e as civilizações que usaram o bronze intensamente descobriram ter exaurido o suprimento local, tendo que importar grandes quantidades de outros países. O minério de estanho era ainda pior. O cobre já não é um componente comum da crosta terrestre, mas o estanho o é menos ainda. Aliás, o estanho é quinze vezes mais raro que o cobre. Isso queria dizer que pelo ano 2500 a.C., tempo em que ainda se encontrava o cobre em vários locais do Oriente Médio, o suprimento local de estanho parecia ter-se exaurido completamente.
Foi a primeira vez na história que os homens enfrentaram o esgotamento de um recurso natural; não apenas um esgotamento temporário, como o do alimento em tempos de seca, mas sim permanente. As minas de estanho esvaziaram-se e nunca mais tornariam a se encher.
A menos que o ser humano pretendesse se ajeitar com o bronze existente, novos suprimentos de estanho teriam que ser encontrados em algum lugar. A busca continuou por áreas cada vez mais amplas e, por volta de 1000 a.C., os navegadores fenícios ultrapassavam a região Mediterrânea e talvez já chegassem a regiões tão distantes quanto Índia, África e Europa. Porém, nesse ínterim, desenvolvera-se uma técnica de obtenção do ferro a partir de seus minérios em 1300 a.C., na Ásia Menor. O ferro era de purificação mais difícil. Exigia uma temperatura mais alta, e a técnica da utilização do carvão vegetal para esse propósito levou algum tempo para se desenvolver.
Alguns afirmam que a Idade do Bronze começa no período calcolítico, porém a liga nesta época era pouco utilizada. A divisão do período ainda é polêmica, isto ocorre devido à diversidade cultural dos povos das mais diversas regiões.
A forma encontrada para minimizar a polêmica foi dividindo a Idade (Período) do Bronze em três períodos: Idade (Período) do bronze antigo, (Período) Idade do bronze média e Idade (Período) do bronze recente.
Outra liga metálica importante surgida no período entre 1600 e 600 a.C. é uma mistura de cobre e zinco, chamada latão. Esta foi utilizada mais recentemente pelos Roma na cunhagem de moedas. Polido, e dependendo de sua composição, o latão tem coloração praticamente idêntica à certas ligas de ouro-prata, diferindo apenas em sua massa.
Como a maioria de metais, o ferro não é encontrado na crosta terrestre em seu estado elementar, e sim combinado com o oxigênio ou com o enxofre. Seus minérios mais comuns são a hematita (Fe2O3) e a pirita (FeS2). O ferro funde à temperatura de 1370°C e, em estado puro, é um metal relativamente macio. Encontra maior utilidade em ferramentas na forma de aço, uma liga de ferro com carbono variando entre 0,02 e 1,7%. Quando fundido na presença de carbono, o ferro dissolve, ao contrário do cobre, consideráveis quantidades de carbono, às vezes chegando a 6%. Tal quantidade de carbono no ferro torna-o quebradiço, e tais ligas não podem mais ser chamadas de aço. A extração de ferro de seus minérios ocorre com a ligação das impuresas (oxigênio ou enxofre) com o carbono. Como a própria taxa de oxidação aumenta rápidamente além do 800°C, é importante que a fundição ocorra em um ambiente com pouco oxigênio.
O artefato de ferro mais antigo do mundo é um instrumento de quatro lados datado de aproximadamente 5000 a.C. Foi encontrado numa sepultura de Samarra, Norte do Iraque. Apenas outros treze objetos de ferro são mais antigos que 3000 a.C., todos encontrados em três sítios do Oriente Médio: três esferas pequenas foram encontradas no nível de habitações em Tepe Sialk, Norte do Irã, datado de 4600-4100 a.C., nove contas foram encontradas nas sepulturas do EL Gerzeh, Egito, datado de 3500-3100 a.C. e um anel aproximadamente desta mesma idade foi encontrado numa sepultura de Armant, também no Egito. A produção deste do ferro poderia, entretanto, ter-se iniciado antes destas datas, uma vez que a má conservação das peças de ferro supõe que outras mais antigas, que poderiam ter existido, não teriam chegado ao nosso tempo. Com os tempo, o ferro se transforma em ferrugem e acaba se desfazendo em pó. Entre 3000 a.C. e 2000 a.C. crescente números de objetos de ferro forjado (distinto do ferro meteórico pela falta de níquel) surge na Ásia Menor, Egito e Mesopotâmia.
Na Ásia Menor, ocasionalmente usava-se ferro forjado para armas ornamentais: um punhal com lâmina de ferro e cabo de bronze foi recuperado de um túmulo hático de 2500 a.C. O rei egípcio Tutankhamon, que morreu em 1323 a.C., foi enterrado com um punhal de ferro com cabo de ouro. Em Ugarit, antiga cidade na atual Síria, recuperou-se uma antiga espada egípcia com o nome do faraó Merneptah (que reinou de 1213 a.C. a 1203 a.C), assim como um machado de batalha com lâmina de ferro e cabo de bronze decorado de ouro. Seba-se que os antigos hititias trocaram ferro por prata (o ferro valia 40 vezes mais que a prata) com a Assíria.
Mas o ferro não substituiu o bronze como principal metal usado para armas e ferramentas, apesar de algumas tentativas. A metalurgia do ferro exigia mais combustível e trabalho que a metalurgia do bronze, e a qualidade do ferro produzida pelos primeiros ferreiro pode ter sido inferior ao do bronze como material para ferramentas. Porém, entre 1200 e 1000 a.C., ferramentas e armas de ferro substituíram as de bronze em todo Oriente Médio. Este processo parece ter começado no império Hitita em torno de 1300 a.C., ou talvez no Chipre e Sul da Grécia, onde artefatos de ferro dominam o registro arqueológico após 1050 a.C. Por volta de 900 a.C., a Mesopotâmia estava totalmente na Idade do Ferro, e a Europa Central por volta de 800 a.C. A razão para esta adoção repentina do ferro permanece um tópico do debate entre arqueólogos. Uma teoria proeminente é que as guerras e as maciças migrações que se iniciaram ao redor 1200 a.C. teriam interrompido o comércio regional de estanho, forçando a mudança do bronze para o ferro. O Egito, entretanto, não experimentou uma transição tão rápida do bronze ao ferro: embora os metalúrgicos egípcios produzissem artefatos de ferro, o bronze continuou difundido até após sua conquista pela Assíria, em 663 a.C.
Para todos nós, a idéia da metalurgia do ferro está associada à imagem das grandes usinas siderúrgicas modernas, nas quais o gigantismo parece ser um atributo indispensável. No entanto, o ferro e mesmo o aço se fabricam desde remota antigüidade, devendo portanto existir, necessariamente, meios mais fáceis para sua obtenção.
De fato, é muito fácil obter-se ferro metálico, especialmente a partir de um mineral chamado limonita. De 700o C em diante, o minério já começa a derreter. Os primeiros fornos para produção de ferro eram de barro, com uma abertura na parte superior para a fumaça sair e outra na parte inferior, para o ar entrar; enche-se o forno com camadas alternadas de lenha e minério de ferro. Se a combustão ocorrer a contento, você tem a probabilidade de obter uma certa quantidade de ferro. Esse ferro também é chamado de lupa, não chega a fundir-se completamente e se apresenta sob a forma de umas bolas, com porções de minério aderidas, que são separadas depois, aquecendo o material novamente ao rubro e forjando-as com o malho. Os pedaços de minério que ainda se encontram relativamente puros são quebradiços e se desprendem enquanto a massa de ferro metálico, que é maleável, se torna, pela forjadura, compacta e coerente.
O ferro forjado pode ser carburado. A carburação serve para transformar o ferro, que é macio, num aço mais duro. A carburação é feita mantendo-se o ferro forjado em basas de carvão por algum tempo. No início da Idade do Ferro, os ferreiros já tinham descoberto que o ferro repetidamente reforjado e carburado produzia um metal de melhor qualidade. A têmpera por resfriamento do aço também já era conhecida naquela época. O aço temperado mais antigo é uma faca de aço encontrada no Chipre e datada de 1000 a.C.
O ferro produzido a partir do minério, porém, às vezes era satisfatoriamente duro e resistente. Isso não ocorria sempre, mas com freqüência suficiente para que os metalúrgicos labutassem na refinação do ferro. Acabou-se descobrindo que a adição do carvão vegetal ao ferro em quantidade adequada o endurecia. Produzia o que hoje chamamos de “superfície de aço”. Em 900 a.C., os siderúrgicos aprenderam a fazer isso propositadamente, e a Idade do Ferro começou. Repentinamente, a escassez do cobre e do estanho não tinha mais importância. Este é um exemplo de como os homens têm lidado com o esgotamento de recursos no curso da história. Em primeiro lugar, intensificaram a busca de novas provisões e, em segundo, encontraram substitutos. Esse foi o método de obtenção de ferro na Antigüidade e, possivelmente, também na pré-história.
=== Produção de Ferro na Idade Média ===r1l2 Na alta Idade Média, o processo siderúrgico corrente era o da forja catalã, que consiste num pequeno forno dentro do qual se coloca o minério junto com carvão de madeira, insuflando-se ar por meio de um fole, movido a braço ou mediante força animal. O êxito melhor que no processo da anterior, com fornos de lupa, pois o ar é soprado para dentro do forno e a combustão alcança maiores temperaturas. Mas também na forja catalã o ferro não chega a derreter completamente.
Durante todos esses milênios e até passado relativamente recente, a siderurgia foi, por excelência, uma atividade florestal. Praticava-se nas florestas, em um sem número de pequenos estabelecimentos, condicionados pela fácil obtenção de combustível (madeira). Tais estabelecimentos tinham caráter itinerante, pois acompanhavam a retração da floresta, à medida que esta ia sendo destruída. Também no Brasil, notadamente em Minas, a siderurgia propiciou em forjas semelhantes, que tiveram grande parte da responsabilidade no deflorestamento daquela região
Através da história, desde a descoberta da metalurgia, a utilização do metal tem aumentado, e de forma acelerada. Descobriram-se novos métodos de fabricação do aço no século XIX, e os metais desconhecidos aos antigos, como o cobalto, o níquel, o vanádio, o nióbio e o tungstênio, foram utilizados em combinação com o aço, formando ligas de metal de dureza e propriedades inusitadas. Desenvolveram-se métodos de obtenção do alumínio, do magnésio e do titânio, metais que têm sido usados para construções em grande escala.
Talvez já em 300 a.C., e certamente por volta de 200 a.C., aço da alta qualidade estivesse sendo produzido no Sul da Índia através de uma técnica que, mais tarde, seria chamada “aço de crisol” pelos Europeus. Nesta técnica, ferro de alta pureza, carvão e eram misturados em um crisol e aquecidos até que o ferro derretesse e absorvesse o carbono. Uma das evidência mais antigas de matalurgia do ferro foi encontrada na área de Samanalawewa, em Sri Lanca, onde milhares de sítios foram encontrados (Juleff, 1996). De modo surpreendente e intrigando os cientistas, encontra-se em Nova Deli, Índia, a enorme coluna de ferro de Qtar Al-Minar, fabricada por hindus há 2,5 mil anos e que pouco enferrujou. A técnica empregada para a obtenção de ferro com tal resistência à corrosão ainda é matéria de debate.
Arqueólogos e historiadores debatem se a metalurgia do ferro baseada nos fornos de lupa jamais difundiu-se do Oriente Médio à China. Ao redor 500 a.C., entretanto, metalúrgicos no estado de Wu, Sul da China, desenvolveram uma tecnologia de fundição do ferro que não seria praticada na Europa até épocas medievais tardias. Em Wu, os fornos de ferro chegavam a temperaturas de 1130° C, quente o bastante para serem considerados altos-fornos. A esta temperatura, o ferro combina-se com 4.3% de carbono e derrete. Como um líquido, o ferro pode ser posto em moldes, um método muito mais trabalhosos que o forjamento individual cada peça de ferro apartir de uma lupa.
Moldes de ferro são frágeis e impróprios para ferramentas de choque. Pode, entretanto, ser decarborizado a aço ou ferro forjado aquecendo-se por vários dias. Na China, estes métodos de fundição de ferro difundiram-se para o norte, e, por 300 a.C., o ferro eram o material preferido em toda China para a maioria das ferramentas e armas. Uma cova coletica encontrada na província de Hebei, datada do terceiro século antes de Cristo, contém diversos soldados enterrados com suas armas e outros equipamentos. Os artefatos recuperados desta cova são feitos de vários tipos de ferro forjado e moldado, de aço temperado, com apenas alguma armas, provavelmente ornamentais, de bronze. Durante a Dinastia Han (202 a.C.-220 a.C.), a metalurgia chinesa de ferro chegou a uma escala e uma sofisticação não alcançadas no Ocidente até o século 18. No primeiro século, o governo Han estabeleceu a metalurgia do ferro como monopólio estatal e construiu uma série de grandes alto-fornos na província de Henan, cada um capaz de produzir diversas toneladas do ferro por dia. Por esta época, os metalúrgicos chineses descobriram como produzir ferro forjado a partir de ferro-gusa, movimentando-o derretivo em contato com o ar até perder a maior parte deseu carbono.
Durante a mesma época, os metalúrgicos chineses descobriram que ferro forjado e ferro fundido poderiam ser derretidos e misturados,resultando numa liga com conteúdo intermediário de carbono, isto é, o aço. De acordo com a legeda, a espada de Liu Bang, o primeiro emperador do período Han, fora feita desta forma. Alguns textos da era mencionam “harmonizar o duro e o macio”, no contexto da metalugia do ferro;
Fonte: WikipédiaOs danos que ambientes ruidosos podem provocar à saúde auditiva humana não são novidade. Em 1951 já era sugerido no meio médico que trabalhadores de metalúrgicas, por exemplo, utilizassem protetores de ouvidos. Mas as variantes no tipo de som e nos efeitos que ele pode provocar são tantas que sempre surgem dados novos e importantes. Um estudo feito por Simone Adad Araújo, pós-graduanda em otorrinolaringologia da Faculdade de Medicina da Universidade de São Paulo (USP), verificou que chega a 21% o número de trabalhadores em ambiente ruidoso de uma metalúrgica que apresentam problemas auditivos. E que chega a 12% os que têm dificuldade de compreensão da fala. A maior ocorrência foi a de tinitus (zumbido no ouvido), em 13% dos trabalhadores. A pesquisa foi publicada na edição de maio da Revista Brasileira de Otorrinolaringologia.
Para o trabalho, foram selecionados 187 trabalhadores (entre 18 e 50 anos) de uma metalúrgica em Goiânia (GO). Todos trabalhavam em um ambiente com ruído acima de 85 decibéis, considerado excessivamente ruidoso e representativo do ambiente metalúrgico. Eles fizeram teste de audiometria ocupacional e submeteram-se a entrevistas, nas quais foram apuradas suas principais queixas referentes à audição e que outros problemas externos ao ambiente de trabalho eles teriam que pudessem interferir em sua audição. Além dos dois problemas já citados (tinitus e dificuldade de compreensão da fala), verificou-se tonturas (12%), hipoacusia (7%), otorréia (6%) e sensação de plenitude autricular (4%).
Fonte: prometeu.com.br
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Duvido vocês não ficarem impressionados.
uso do minério de ferro na confecção de instrumentos e artefatos para auxiliarem o dia-a-dia do homem data da pré-história. Fazendo fogueiras o homem percebeu que algumas pedras se derretiam com o calor e passou a moldá-las. Desde esse momento, vários povos se utilizam da metalurgia. Entretanto, foi durante a Revolução Industrial que novos métodos de utilização do minério de ferro generalizaram essa matéria prima. Entretanto, os ingleses já dispunham de altos fornos para trabalhar o ferro desde o século XV. A abundância de carvão mineral na Inglaterra possibilitou a este país, substituir as máquinas confeccionadas em madeira por ferro. No processo da chamada Segunda Revolução Industrial, Henry Bessemer, estabeleceu um método inovador de transformação do ferro em aço. Por sua resistência e por seu baixo custo de produção, o aço logo suplantou o ferro, transformando-se no metal básico de confecção de instrumentos e utilitários.
Morreu por volta das 16h deste domingo o deputado federal Enéas Carneiro (PR, ex-Prona), 68, no Rio de Janeiro.
O deputado sofria de leucemia -- tipo de câncer que atinge o sangue e caracteriza-se pela proliferação descontrolada dos glóbulos brancos-- e há uma semana estava em casa por recomendações médicas, de acordo com deputado Luciano Castro (PR-RR), líder do partido na Câmara.
Segundo Castro, Enéas estava na casa de uma filha no Rio de Janeiro. Ele se elegeu deputado pelo Estado de São Paulo.
"A luta contra a leucemia era muito grande, mas a quimioterapia o deixava muito debilitado. Até ontem [sábado], ele estava lúcido, conversando. A perda é muito grande", afirmou Castro.
O corpo do deputado deve ser cremado na segunda-feira (7) no Rio, de acordo com o líder do PR.
Biografia
Deputado pelo PR, Enéas Ferreira Carneiro nasceu em novembro de 1938, em Rio Branco (AC). Fundador do extinto Partido de Reedificação da Ordem Nacional (Prona), em 2002 foi eleito Deputado Federal com o maior número de votos na história do país (1,74 milhão de votos). Em 2006, Enéas foi reeleito (desta vez com 387 mil votos) para o cargo em que permaneceria até 2010.
Formado em medicina em 1965 pela Escola de Medicina e Cirurgia do Rio de Janeiro, Enéas gostava de repetir que foi o melhor aluno em todas as séries do primário ao ginásio ou que passou em primeiro na faculdade. Enéas seguiu seus estudos e fez mestrado em cardiologia na Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ).
Em sua primeira tentativa de chegar à presidência (em 1989), ainda desconhecido, com 360.578 votos (0,5% dos votos válidos), tornou famoso o bordão "Meu nome é Enéas", que encerrava seus 15 segundos no programa eleitoral. Naquela eleição, vencida por Fernando Collor, ele ficou em 12º lugar.
Na segunda (1994), deixou para trás pesos-pesados da política, como Leonel Brizola (PDT) e Orestes Quércia (PMDB), chegando em terceiro lugar. Em 2000, Enéas concorreu à Prefeitura de São Paulo, obtendo apenas 3% dos votos válidos.
Um levantamento do Datafolha de 1998 revelou que Enéas era visto como alguém "inteligente e brilhante". "Não é um atributo pelo qual eu tenha mérito nenhum. Foi Deus quem me deu. É como beleza física. Ninguém tem mérito por ser bonito", afirmou ele, que tinha na leitura seu maior prazer.
Enéas contabilizava "milhares" de livros lidos e "dezenas de milhares" de trabalhos científicos publicados em áreas que vão de estruturalismo, geopolítica e macroeconomia à lógica, epistemologia e cibernética, passando por filosofia, paleantropologia e astrofísica --e medicina, claro.
Os eleitores o classificavam como um político folclórico e cômico. "Acho perfeitamente normal e compreensível", disse, afirmando que isso acontece toda vez que surge alguém contrário a um sistema estabelecido.
Comentários by me.
Conhecido pelo bordão "Meu nome é Enéas", cunhado no início da sua carreira política em 1989, quando criou o Partido de Reedificação da Ordem Nacional (Prona), o deputado terá seu corpo cremado no Rio de Janeiro, de acordo com o presidente do partido, Uma grande perda para o Brasil.
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